CPE-zakken worden geproduceerd met gechloreerde polyethyleenhars als belangrijkste grondstof. Via een reeks vorm- en na- stappen worden ze omgezet in flexibele verpakkingsproducten met uitstekende flexibiliteit, oliebestendigheid en prestaties bij lage- temperaturen. Het proces omvat de voorbehandeling van grondstoffen, smeltextrusie, filmvorming, wikkelen en snijden, en sealen. Bij elke stap is nauwkeurige parametercontrole vereist om ervoor te zorgen dat de fysieke eigenschappen en de uiterlijke kwaliteit van het eindproduct voldoen aan de toepassingsvereisten.
De productie begint met de voorbereiding en voorbehandeling van de grondstoffen. Gechloreerde polyethyleenhars die voldoet aan de voedsel- of industriële veiligheidsnormen wordt geselecteerd en passende additieven, zoals antioxidanten, smeermiddelen, hittestabilisatoren en kleurmasterbatches, worden toegevoegd volgens de prestatie-eisen van het product. Voor CPE-zakken die in direct contact komen met voedsel, is het essentieel om ervoor te zorgen dat alle gebruikte harsen en additieven de overeenkomstige sanitaire certificeringen hebben verkregen. Voordat de grondstoffen in productie gaan, moeten ze worden gedroogd of voorverwarmd om vocht en vluchtige stoffen te verwijderen, waardoor bellen of filmdefecten tijdens de extrusie worden voorkomen.
Vervolgens begint de smeltextrusiefase. Het voorbehandelde materiaal wordt toegevoegd aan een extruder met enkele{1}} of dubbele schroef- en verwarmd en gesmolten binnen een bepaald temperatuurbereik. De smelttemperatuur van CPE wordt over het algemeen geregeld tussen 150 graden en 190 graden, afhankelijk van de harskwaliteit en formulering. Een te hoge temperatuur kan harsontleding veroorzaken, wat leidt tot verkleuring of verslechtering van de prestaties, terwijl een te lage temperatuur resulteert in een slechte weekmaking, waardoor de uniformiteit van de film en de mechanische eigenschappen worden aangetast. Tijdens de extrusie moeten de schroefsnelheid en de voedingssnelheid op elkaar worden afgestemd om een stabiele smeltdruk te garanderen en een uniforme materiaalstroom te bieden voor het daaropvolgende gieten.
Bij het filmgieten worden hoofdzakelijk twee methoden gebruikt: blaasvormen en gieten. Bij blaasgieten wordt de gesmolten voorvorm door een ringmatrijs in een bellenbuis geëxtrudeerd, opgeblazen en gekoeld met perslucht, en vervolgens door trekrollen tot een buisvormige film gewikkeld. Deze methode vereist een lagere investering in apparatuur, kan continu verschillende breedtes produceren en is geschikt voor conventionele zaktypen zoals platte zakken en vestzakken. Bij het gieten wordt de smelt via een spleetmatrijs tot een plaat geëxtrudeerd, snel afgekoeld en gevormd door afschrikrollen, wat resulteert in een film met een uniforme dikte en hoge transparantie, die beter geschikt is voor afdrukken en lamineren met hoge-precisie. Tijdens de vormfase moeten de koelsnelheid en trekverhouding strikt worden gecontroleerd om de kristalliniteit, diktetolerantie en mechanische eigenschappen van de film aan te passen.
Bij het wikkel- en snijproces wordt de continue film op rollen van een bepaalde lengte of gewicht gewikkeld en vervolgens in de lengte- of dwarsrichting doorgesneden volgens de specificaties van de bestelling om half-afgewerkte filmrollen van de vereiste breedte te creëren. Tijdens het snijden moet een constante spanning worden gehandhaafd om kreuken, uitrekken of ongelijkmatige randen te voorkomen, die de daaropvolgende zakproductie en drukkwaliteit kunnen beïnvloeden.
Het maken van zakken is een cruciale stap in de vorming van het eindproduct. Afhankelijk van de vereisten voor het zaktype kan een warmte-smelt- en snijmachine of een stap-stap-stapsproces worden gebruikt: de filmrol wordt tot de ingestelde afmetingen aangevoerd, verwarmd en onder druk gezet door een hitte-snijmes om een of beide zijden te sealen, en vervolgens in afzonderlijke zakken gesneden door een snijapparaat. De hitte-temperatuur, druk en tijd van het sealen moeten nauwkeurig worden ingesteld op basis van de materiaaldikte en de eigenschappen van de hitte-sealingslaag om een stevige afdichting te garanderen zonder brandwonden of onvolledige afdichting. Voor CPE-zakken waarvoor bedrukte patronen nodig zijn, wordt doorgaans diepdruk, flexografisch of digitaal printen uitgevoerd voor en na het snijden, en wordt een beschermende laag aangebracht om de slijtvastheid en weersbestendigheid te verbeteren.
Afgewerkte producten ondergaan een kwaliteitscontrole en verpakking voordat ze worden opgeslagen. Inspectie-items omvatten dikte-uniformiteit, treksterkte, hitte-lassterkte, uiterlijke gebreken en hygiëne-indicatoren (voor voedselverpakkingen). Gekwalificeerde producten worden op hoeveelheid of gewicht verpakt en opgeslagen in een droog, donker magazijn om vocht of vervuiling te voorkomen.
Over het geheel genomen draait het productieproces van CPE-zakken om de selectie van grondstoffen, smeltplastificering, precisiegieten, stabiel wikkelen en snijden, en regelbare hitteafdichting. Elke stap is met elkaar verbonden en afwijkingen in parameters in elk stadium kunnen de uiteindelijke prestaties beïnvloeden. Strikte naleving van processpecificaties en kwaliteitscontrole is essentieel voor het produceren van CPE-zakken met uitstekende fysieke eigenschappen en uiterlijk, die voldoen aan de toepassingsbehoeften van voedselconservering, industriële productbescherming en moderne logistiek.