PO-plastic zakken, die de stijfheid van polypropyleen combineren met de flexibiliteit van polyethyleen, beschikken over unieke voordelen op het gebied van prestaties en uiterlijk. De productie ervan vereist een gecoördineerde controle over meerdere fasen, waaronder de selectie van grondstoffen, aanpassing van het mengsel, het vormen en de na-nabewerking, om stabiele en geoptimaliseerde materiaaleigenschappen en zakkwaliteit te garanderen.
Het grondstoffensysteem maakt doorgaans gebruik van lineair polyethyleen met lage-dichtheid (LLDPE) en polypropyleen (PP) als matrix, aangevuld met metalloceen-gekatalyseerde polyolefinen, elastomeren of functionele masterbatches voor mengen of co-extrusie. Bij het mengen gaat het om het mengen op hoge-snelheid en het mengen van de smelt, zodat verschillende moleculaire polyolefineketens met elkaar kunnen doordringen, waardoor een netwerkstructuur ontstaat die stijfheid en flexibiliteit combineert. Co-extrusie combineert verschillende smeltstromen in lagen binnen een matrijs, waardoor ze in één stap tot een meer-laagse film worden gegoten, waardoor de stijfheid van de buitenste laag behouden blijft en tegelijkertijd de warmte-afdichtingseigenschappen- van de binnenste laag worden verbeterd. Bij het ontwerp van de formulering moet rekening worden gehouden met het matchen van de smeltindex, controle van de kristalliniteit en functionele vereisten, zoals de introductie van antistatische,-fogging- of vlam-vlamvertragende modificatoren, waardoor een uniforme dispersie wordt gegarandeerd zonder de continuïteit van de hoofdketen te verstoren.
Vormen is de belangrijkste stap om PO-zakken hun vorm en prestaties te geven. Blaasgieten is een van de reguliere processen. De gemengde smelt wordt door een ringmatrijs tot een voorvorm geëxtrudeerd, in twee richtingen met lucht door een doorn uitgerekt, gekoeld en gevormd, vervolgens gesneden en tot filmrollen gewikkeld. Films die met deze methode worden geproduceerd, hebben een uniforme sterkte in beide richtingen en een uitstekende dikte, geschikt voor de productie van gewone logistieke zakken en voedselzakken. Bij het gieten wordt de smelt door een platte matrijs tot platen geëxtrudeerd, waarna deze snel afkoelt en met behulp van koelrollen wordt gevormd. Deze methode produceert films met superieure transparantie en gladheid van het oppervlak, die vaak worden gebruikt voor hoogtransparante displaytassen en printsubstraten. Heet-perslassen wordt meestal gebruikt voor kleine of onregelmatig gevormde zakken. Door verwarming smelten en hechten de filmranden; het proces is eenvoudig, vereist weinig investeringen in apparatuur en is geschikt voor productie in kleine- batches en op maat.
Bij het maken van zakken-kan, afhankelijk van de toepassing, hittelassen, ultrasoon lassen of hoog-hoogfrequent lassen worden gebruikt om de opening en de bodem van de zak af te dichten. De smelttemperatuur, druk en tijd moeten nauwkeurig worden ingesteld op basis van het smeltpunt en de dikte van het materiaal om een sterke afdichting te garanderen zonder schroeiplekken of rimpels. Voor PO-zakken die bedrukt moeten worden, wordt doorgaans een coronabehandeling op het filmoppervlak toegepast om de inkthechting te verbeteren, gevolgd door diepdruk of flexografisch printen om het grafische printen te voltooien voordat wordt overgegaan tot het fabricageproces van de zak.
De kwaliteitscontrole wordt gedurende het hele proces gehandhaafd, inclusief het testen van de smeltstroomindex van grondstoffen en het asgehalte, het testen van de filmdikte en de treksterkte, de inspectie van de heatsealsterkte en de afdichtingsprestaties, en online monitoring van uiterlijke defecten en maatnauwkeurigheid. Online diktemeters, trekbanken en testapparatuur voor afdichtingsprestaties zorgen voor tijdige feedback en correctie van procesafwijkingen, waardoor de consistentie en betrouwbaarheid van het eindproduct wordt gegarandeerd.
Over het geheel genomen is de productiemethode van PO-plastic zakken een systematisch technisch proces waarbij het mengen en modificeren van materialen, precisiegieten en proceskwaliteitscontrole worden geïntegreerd. De synergetische optimalisatie van parameters in elke fase maakt een ideale balans mogelijk in termen van sterkte, hittebestendigheid, smeltlasbaarheid en uiterlijk, waardoor wordt voldaan aan de strenge toepassingseisen van verschillende gebieden, zoals logistiek, voedsel, industrie en dagelijkse benodigdheden.